Résumé
Richardson Oilseed est l’une des plus anciennes et des plus grandes opérations de concassage, raffinage, transformation et emballage entièrement intégrées au Canada. En l’absence d’un soutien rapide du fabricant pour un problème critique d’équipement, le spécialiste en surveillance de l’état acuren à temps plein sur place a pu diagnostiquer et fournir un chemin de correction détaillé sur un roulement de trunion défectueux. Cela incluait un alignement complet des pignons dans une fenêtre d’arrêt planifiée, ce qui permettait d’éliminer une panne non planifiée avec un temps d’arrêt minimal de l’équipement. Si cela n’avait pas été diagnostiqué, cela aurait entraîné une défaillance critique du système, une panne imprévue, des dommages collatéraux et des coûts importants.
Le défi – Exploiter la technologie pour obtenir des résultats
À l’aide d’une échographie mécanique, un bruit inhabituel de claquements et de frottements a été identifié à cet emplacement de la cuisinière, et une enquête plus approfondie a révélé que les rouleaux entraient en contact et frottaient contre la garde. Lors de l’ajustement de la garde, les craquements et frottements identifiés devenaient plus distincts, ce qui a conduit à une évaluation ultérieure utilisant l’analyse des vibrations et de l’infrarouge. Pour compliquer les choses, le fabricant n’a pas pu fournir de spécifications de roulements, nécessitant ainsi une analyse plus approfondie pour déterminer la cause profonde du problème.
La méthodologie – Élimination des problèmes analytiques
Une fois les données sur les vibrations et l’infrarouge recueillies, les résultats ont été examinés par l’équipe d’experts en fiabilité d’Acuren. Les données infrarouges indiquaient une différence de température supérieure à 5,7 degrés Celsius entre les roulements connus comme bons et suspects. De plus, la sortie de l’arbre du pignon a été mesurée et les résultats ont indiqué une déviation importante de l’arbre, ce qui a conduit à la réalisation que l’arbre était également plié.
La valeur – Coûts importants évités
Le coût élevé de cette réparation, y compris la perte de production, était d’environ 750 000 $. Le remplacement des roulements et l’alignement des pignons ont nécessité 9 heures pour être complétés, l’équipement étant rétabli à pleine capacité opérationnelle en moins de 13 heures. Si ce problème critique n’avait pas été détecté, une réparation imprévue aurait pris environ 14 jours, avec une estimation cumulée des coûts prudents et un impact négatif sur les résultats financiers de 19,5 millions de dollars.
